作为鞍钢这家全国首批与国务院有关部门签订《中央企业资源节约承诺书》的中央企业，鞍钢沿着自己创出的节能减排发展轨迹，走上一条持续、健康发展的新路。

　　 鞍钢是新中国最早成立的大型钢铁联合企业。谈起初次尝到节能减排的“甜头”，很多职工将起点归结于１０多年前的大规模技术改造。“九五”初期，从计划经济向市场经济转轨的鞍钢，一度面临设备陈旧、工艺落后、市场竞争力差的困难。而鞍钢为求生存开始的大规模技改，却收获了能耗成本降低的惊喜。

　　 很多例子表明技术改造与节能减排密不可分的联系。“平改转”是鞍钢最早进行的技改项目之一。资料显示，当时平炉炼钢粉尘大、效率低、能耗高。鞍钢改成转炉炼钢后，效果立竿见影：平均每吨钢少用近７０公斤标准煤，烟尘、粉尘和二氧化硫的排放量减少９０％左右，炼钢厂区重度污染局面为之一变。同样效果还出现在很多门类：鞍钢率先在冶金系统改传统模铸为全连铸工艺，降耗率达６８％，吨钢成本降低２００元左右；鞍钢自主创新出具有世界一流水平的１７００连铸连轧生产线，燃料消耗比改造前下降１７％，每年可节约１．７６万吨标准煤。一系列技改不仅让鞍钢技术、装备水平提高，为提升产品档次和生产效率打下基础，也带来了额外收获。

　　 完成节能降耗的第一次迈进后，“循环经济”理念随后进入鞍钢人的视野。鞍钢安全环保部部长黄晓煜介绍，对落后设备技改到一定程度后，钢铁节能要达到更高水平，就要大力发展循环经济项目，使有限的资源发挥更大效益。

　　 循环经济的优势在于变废为宝。炼铁、炼钢环节能耗巨大，产生的副产品也不少，过去大量高炉煤气、冷却用水、炼铁废渣等都被白白扔掉，既污染又浪费。从“十五”开始，鞍钢先后建成转炉煤气柜、高炉煤气柜，增强了炼铁、炼钢煤气的收集利用能力。鞍钢还利用余能余压发电技术，新建高炉煤气压差发电（ＴＲＴ）、焦炉干熄焦余压发电（ＣＱＤ）等装置。去年，鞍钢还建成国内首台３００兆瓦功率的燃气蒸汽联合循环发电机组（ＣＣＰＰ）并投入使用。

　　 大量循环项目的上马，使鞍钢在炼钢过程中回收利用的能源总量，折算后大于所消耗掉的能源量，从而成功实现“负能炼钢”。鞍钢的钢产量从２０００年的８８０万吨提高到２００７年的１６００余万吨，而由于工业废水循环利用率的提升，鞍钢厂区新水用量反而比原来大为减少，实现了“增钢减水”的巨大跨越。

　　 “十一五”初期，鞍钢与国务院有关部门签订《中央企业资源节约承诺书》。面对更高的节能减排目标，鞍钢提出新的节能思路。黄晓煜介绍，在原有节能手段的基础上，鞍钢应依靠管理、技术创新来深挖节能减排潜力。

　　 ２００７年１０月投入使用的鞍钢能源管控中心，就是节能管理创新的典型。记者日前参观这个大型信息平台看到，鞍钢钢铁生产全部环节的能源消耗、回收和二次利用情况，都可以通过计算机控制。中心值班调度长马文勇介绍，原先集团很多环节能源供求不平衡，有了这个能源管控系统后，全集团的能源利用情况都能做到统一调配，综合平衡，走出一条能源管理新路。而这几年鞍钢寻找具有节能空间的生产细节，每年都“抠出”一些节能项目并加以攻关，形成了浓厚的节能技术研发氛围。

　　 据统计，“十五”以来，鞍钢实现节能３８０万吨标准煤，节水１．７８亿吨；烟粉尘、二氧化硫和工业废水排放量分别下降２１％、１２％和４９％。而随着能耗成本下降，鞍钢吨钢利润率也居国内先进水平。鞍钢副总经理姚林说，钢铁作为高耗能和高污染行业，在目前的全球资源和环境形势下，节能减排既是降低成本，提高核心竞争力的需要，又是企业履行社会责任的要求。通过走一条科技含量高、资源消耗少、经济效益好、环境污染少，人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路，将为鞍钢的可持续发展奠定坚实基础。

　　 而今，鞍钢正以全新理念进行新的节能减排尝试：正在建设的鞍钢鲅鱼圈钢铁项目，将推行集约化用地、短流程高效率、绿色能源开发、冶金渣建材化等节能减排新做法。这个承载绿色理念、体现循环经济模式的现代化大型钢铁基地，有望成为国内钢铁行业实现环境友好的示范工程。