记者日前获悉，中宣部、国资委在中央企业中确定了13家企业为节能减排工作典型，鞍钢位列13家之首。

　　鞍钢实施工艺技术改造和提升管理水平“两条腿”走路的方法，把资源节约、减少污染物排放与结构优化、技术进步紧密结合起来，在环境保护、降低污染物排放等方面取得了可喜成绩。去年，鞍钢实现钢、铁产量双超1600万吨，而吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、吨钢耗新水与上年同期相比，分别降低1.87个百分点、2.31个百分点和6.5个百分点。实现节能25万吨标准煤，节能效益2．2亿元。

　　1995年，鞍钢开始淘汰落后工艺设备。淘汰平炉实现全转炉炼钢；淘汰模铸，实现全连铸；淘汰热烧结工艺，全面实现冷烧结；淘汰小焦炉，建成6座6米大焦炉；淘汰落后小高炉，新建现代化大高炉；淘汰落后的轧制工艺和设备，建成热连轧、冷连轧、冷轧硅钢、万能重轨等现代化生产线。目前，鞍钢钢、铁生产实现了大型化、连续化和现代化，废水、废气、废渣实现再资源化，从源头上遏制了各类污染物的排放量。据统计，“十五”以来，鞍钢实现节能380万吨标准煤，节水1．78亿吨；烟粉尘排放下降21%；二氧化硫排放下降12%；工业废水排放量减少49%。

　　1998年初，鞍钢提出建设“绿色鞍钢”的目标，大力加强“绿色”制造工艺技术的研究和应用，提高二次能源利用率。先后完成了钢铁渣开发利用、OG泥及转炉煤气全回收、余热和水资源回收利用、粉尘冶金、建筑材料等“废水、废气、废渣”综合利用项目40多项，实现工业“三废”资源化。目前，鞍钢水循环利用率达到96．5％以上；钢铁渣、各种OG泥以及除尘回收的含铁物料利用率达到100％，粉煤灰利用率达到45％左右。余能余热回收创历史最高水平，去年余能回收63万吨标煤。矿渣中所有钢铁物料100%回收。

　　去年，鞍钢建成了能源管控中心，利用现代化信息技术优化能源管理，能源消耗实现了实时监控。焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢五大工序能耗同比均有较大降幅。CCPP、TRT、CDQ等绿色生产工艺的应用，使鞍钢“优质、高效、低耗”的生产发展模式不断完善。尤其是新建的营口鲅鱼圈钢铁项目，鞍钢全面落实“减量、再利用、循环”的循环经济“3R”原则，通过技术装备大型化、现代化，全面实现清洁生产工艺。今年2月，鞍钢与欧洲碳基金、Camco国际有限公司签订CDM项目减排量购买协议。在协议框架下，这两家公司将联合购买鞍钢鞍山基地和营口鲅鱼圈基地两座CCPP和两套CDQ等所创造的约1300万吨二氧化碳减排量。

　　鞍钢大力开展厂区绿化工作，将生态恢复环境治理纳入企业发展战略，实施矿山排岩场复垦造林，建设“绿色鞍钢”。针对不同的污染源，栽种各类乔木、灌木等，使鞍钢成为景观独特的“花园式工厂”。目前，冶金厂区绿化覆盖率达到35%，已处于冶金行业领先水平。从2000年开始，鞍钢制订了矿山生态恢复计划。按照“复垦造林、美化矿山、造福后代”的精神，对新开采的矿山坚持生产与环境协调发展，对老矿山排岩场复垦。到去年底，鞍钢共完成绿化造林面积960万平方米，位居国内同行业领先水平。而建立的占地30万平方米的苗木基地，已形成以林养林发展态势，为企业创造了新的经济增长点。