新首钢位于河北唐山渤海之滨的曹妃甸工业区，该区是国务院批准设立的循环经济示范区。2005年，首钢与唐钢联合组建首钢京唐钢铁公司即新首钢后，开始实施搬迁工程。随着奥运会的临近，北京及周边地区钢厂的减产、停产工作也已经启动。首钢为迎接奥运，推动节能减排工作的顺利进行，积极采取各种有效措施，促进了新首钢循环经济发展模式的建立。

　　首钢有效地调整产业结构。在奥运会期间将暂停在京的主要钢铁生产，之后逐步压缩在京的800万吨年生产能力，至2010年全部停产；河北省也因组建新首钢将关停35家污染严重的小型钢铁企业共730万吨的年生产能力。如此一来每年可减少北京市约1．8万吨的可吸入颗粒物，消减唐山地区2．3万吨烟粉尘、2．4万吨二氧化硫，对加速钢铁产业结构调整，推动节能减排，确保资源循环再利用，有效改善北京和唐山地区环境质量、减少渤海海域的环境压力发挥了重要作用。

　　以创新为发展动力，广泛采用先进工艺，从技术和设备上改善新首钢节能减排局面。在设备方面新首钢集中采用220项大型装备及先进工艺技术，现拥有我国目前最大的高炉、亚洲最大的焦炉、世界上第一个自主集成的铁水罐加盖保温并“一罐到底”技术等一批成果，确保了各项节能减排指标都能达到国际领先水平，从源头上节能减排、控制污染。

　　此外新首钢充分利用临海建厂、曹妃甸深水大港、铁路公路便利等优势，采用大型船舶运输并直接在厂区码头装卸，实现了原料输入、企业生产、产品输出的高度集约化及生产过程中各环节的最短运距，吨钢占地仅0．9平方米，达到国际先进水平，每年可减少铁路公路运输压力1，800万吨，不仅充分发挥了新首钢临海布局的优势，还节约了土地资源和交通资源的大量社会资源。

　　污水和废渣是否能够合理处理是衡量一个钢铁企业是否能够达到真正节能减排的重要标准。新首钢采用先进的污水处理技术将雨水、生产生活污水处理后全部回用于高炉水冲渣、钢渣冷却、厂区绿化等；海水淡化工程每年淡化海水3，000万立方米，可解决全厂40%的用水量，吨钢耗用新水仅3．84吨，仅为钢铁行业现平均水平的约三分之一，水循环率可达97．5%，基本实现污水“零排放”，对渤海海区的海洋环境保护起到示范作用。对炼钢所产生的废渣分门别类进行再利用，将含铁金属部分全部回收继续炼钢，其余部分则分别作为水泥、建材等行业的原料，每年可减少水泥行业石灰石开采量约320万吨、二氧化碳排放约220万吨、标准煤消耗约22万吨、粉尘排放约7万吨，有效降低了下游相关产业的能源消耗、排污压力和生产成本，也为新首钢创造了可贵的社会效益和经济效益。

　　与此同时新首钢利用余热淡化海水，剩余的高含盐水又大幅缩短下游制盐行业的生产过程。炼钢过程产生的各类煤气全部回收，每年可利用余压、余气自发电47．5亿千瓦时，为新首钢的正常生产提供了可靠的能源保障。

　　新首钢在建设过程中，始终贯彻循环经济理念，资源的循环再利用，也成为新首钢“发家致富”的新法宝，在争取创造良好经济效益的同时，也将为新首钢节能降耗和保护环境带来实际效益。