我国钢铁工业节能减排的形势十分严峻，要达到国际先进水平的吨钢能耗和吨钢排放水平任重道远。由于废钢积累量不足，我国采用高炉—转炉长流程的比例为90％，比钢铁发达国家的比例超过20％，这是造成我国吨钢能耗高的直接原因之一。此外，由于各地区经济发展不平衡等因素，我国钢铁工业的落后产能所占比例保持在15％—20％的水平，也成为目前节能减排压力大的重要原因。而且，碳基燃料是我国的主要能源，不可避免地排放大量二氧化碳。

　　我国钢铁工业要有效实现节能减排，稳步实施结构调整、加速技术进步和采取必要的管理措施是非常重要的工作步骤。在现阶段，要充分发挥市场竞争机制和政策手段，严格按能耗与排污门槛准入条件淘汰高能耗和高污染的落后产能，为真正有实力和有责任感的优秀企业创造更有利的发展空间。同时，必须通过技术进步和技术创新，促进钢铁产业自身的节能减排和实现可循环钢铁制造流程，并积极与钢铁的下游产业共同携手，实现钢铁产品的升级换代与结构优化，实现钢铁产品全生命周期意义上的节能降耗。

　　纵观钢铁工业的发展进程，任何节能减排的成绩都是技术创新的结果。节能减排的效果来自直接和间接节能减排两个方面。前者指在钢铁生产中直接减少能源物质的消耗和废弃物排放，如干熄焦、高炉炉顶余压发电、转炉负能炼钢、建立企业的能源中心等技术。后者则指使用先进钢铁产品所带来的潜在的节能减排效益。例如，研制新型高强钢可降低汽车重量，减少油耗和温室气体排放；开发经济型高级别管线钢、建筑用钢等，实现基础设施建设的节能节材。2006年，国家支撑项目“新一代可循环钢铁流程工艺技术”正式立项，其目的就是通过以上多方面技术的自主创新和消化吸收，以循环经济的模式实现钢铁工业的可持续发展。

　　通过技术创新提升节能减排水平是我国迈向钢铁强国的必经之路，它是钢铁生产整体技术水平、创新能力的综合反映，不仅涉及钢铁生产自身的技术经济指标，还体现了钢铁产品的升级能力和钢铁材料的应用水平。越来越多的事实表明，我国钢铁工业技术水平、包括节能减排水平的提升只能依靠自主技术创新，仅靠引进技术和装备永远成不了钢铁强国，也不可能迈入世界钢铁工业的前列。

　　近年来，我国钢铁工业在节能减排方面已经取得了显著的成绩：从2000年到2005年，伴随装备大型化和节能减排技术的应用，吨钢能耗降低16％，2007年在2005年的基础上又降低了9％；2002年到2008年一季度吨钢取水量降低三分之二，废水排放量降低了约78％，水的重复利用率从90.55％提高到96.32％。尽管如此，与国际先进水平相比，我们的差距仍然很明显：我国大中型钢铁企业的吨钢能耗分别较日本高约10％；废水排放量高约56％；吨钢工业粉尘排放量高约50％。这也说明，我国钢铁业还有很大的节能减排空间，今后的任务仍然十分艰巨。

　　下一步，我们必须走循环经济的道路，实现钢铁工业的可持续发展。在国家科技支撑计划重大项目“新一代可循环钢铁流程工艺技术”开发过程中，强调钢铁企业要实现从传统的钢铁产品制造单一功能向“钢铁产品制造、能源转换和社会废弃物消纳”三个功能的转变，实现各个单体技术的技术集成。通过钢铁生产中余热余能的高效利用、排放物的再资源化以及社会废塑料在焦化和高炉中的应用，落实循环经济的理念。现在，该项目所涉及的相关单体技术成果已经为许多企业所应用，并收到了预期成效。今后的重要任务是在循环经济理念指导下实现我国钢铁工业的升级换代，打造新型的钢铁强国。